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5G赋能中国钢铁行业
人民日报记者 申智林 姜晓丹
近年来，在中国“5G+工业互联网”以大数据赋能，促进远程操控、协同作业、故障诊断等功能加快应用，正助推这一传统行业提质增效。
巨大的电磁吊具，吸附起数吨重的废旧钢材，提升、横移、调整位置，再精准地放置到运输车斗里……在湖南华菱湘潭钢铁有限公司的5米宽厚板厂炼钢区，4台天车（桥式起重机）正紧张有序作业。
此时，操作工谭彬正坐在宽敞的远程操控室里，目视屏幕，拨动摇杆，按动按钮，轻松完成装载吊卸任务。“以前在天车桥架下的操作室里工作可不是这样的。粉尘多、噪音大，虽然操作室里已经相对封闭，但时间长了，还会有灰尘漫进来，工作时必须时刻戴着口罩。”
华菱湘钢生产设备部副部长何炜介绍，利用新技术的超高可靠性与超低时延，车间实现了数据的超高速上传与下载，能对设备进行精准化操控，真正实现人与机器的分离。5G+天车的智慧化改造，让工人的效率提升了不少。
对钢铁企业来说，焦炉是不可或缺的设备。焦炉的四大机车——推焦机、拦焦车、熄焦车、装煤车，分工不同，又相互联系，通过信号的传送构成有机统一的整体。
在中控室的显示器上，四大机车的运行数据一目了然。整个管理系统除了可以实时监测机车运行情况，还能实现人机对话，发送工作指令。“焦炉四大机车运行数据由设备本体集中上传到中控室，过去由于带宽小，图像传输常常出现卡顿、滞后。”河北唐山的首钢京唐公司焦化部生产室工作人员丁洪旗介绍。
钢铁行业属于典型的流程生产行业，生产过程是连续不断的，想要在复杂环境下及时传递大量信息，原来的信息化系统已经难以为继，对智能化制造需求迫切。2019年，京唐公司焦化部将5G技术应用于四大机车的远程操作中，实现多机智能化同步联动，使设备远程操作模式更加可靠、高效、安全。
“我们现在实现了图像的稳定、安全、快速传输，中控室经过分析、逻辑判断后，发出相应指令到机车的可编程逻辑控制器，从而实现四大机车的分工合作。”丁洪旗说。据介绍，自2019年以来，首钢京唐公司利用“5G+工业互联网”等技术，推动钢铁制造技术与装备转型升级，生产效率提升了约15%。
鞍钢信息产业公司首席研究员刘佳伟介绍，“利用‘5G+工业互联网’升级关键基础设备后，设备传感器收集的温度、振动、压力、流量等数据，会实时传送到云端，再通过人工智能和大数据分析，就能实现即时的监测、诊断、处置等。”
以1780热连轧生产线为例，应用“5G+工业互联网”后，每个辊道的电机电流都会被实时采集，一旦出现异常就会立刻报警并精准定位。“以前发现产品划痕后倒查问题，需要对400多个辊道逐一排查，要花半个小时到1个小时不等，现在10分钟内基本就能确定问题。”马良说，“检修效率提升了，停机时间缩短了，废品、次品、降级品率由原来的7%左右下降至3.8%，对企业来说省下的都是真金白银！”
除了故障维修外，“5G+工业互联网”的应用还实现了对设备的主动维护。刘佳伟说，“现在，老工人师傅的经验转化为数据模型，通过数据分析，科学维护设备，实现对设备的全生命周期管理。在1780热连轧生产线上，改造后的紧急停机、故障维修次数下降了20%，机组作业率提升了5%。”
湖南华菱湘钢一生产厂的智慧控制中心，工人正在监控钢铁生产情况。湖南省国资委供图
在华菱湘钢厂房内加渣机器人正不断转动着机械臂，重复着加渣、吹渣动作。湖南省国资委供图
